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09 / mar. / 2020

FIDAMC patrocinador oficial de Formula Student UC3M


FIDAMC patrocinador oficial de Formula Student UC3M


FIDAMC es patrocinador oficial del Formula Student UC3M. Te contamos más sobre este proyecto: 

El automovilismo siempre ha servido como banco de pruebas. Todo lo que triunfa en las carreras acaba llegando a las calles. Grandes innovaciones, como el uso de la fibra de carbono, son cada vez más usadas.

La fibra de carbono forma parte de la familia de los materiales compuestos, ya que se usa en conjunto con otro material (refuerzo), normalmente un plástico termoestable, que mejora las propiedades individuales de las fibras (matriz). El funcionamiento básico de este material se resume en que la matriz, en nuestro caso, fibras de carbono, soporta gran parte del estrés; mientras que el refuerzo lo mantiene todo unido.

El equipo de Formula UC3M utiliza estructuras tipo sándwich. Eso significa que se usa un material con poca densidad como el honeycomb de aluminio o la espuma de PVC entre las dos capas de carbono exteriores. Dicho material se denomina núcleo, y hace que la inercia de la pieza sea mayor, y por lo tanto más resistente. Al ser un material ligero, reduce considerablemente el peso.

La fibra de carbono tiene muchas formas de ser tratada, pero el equipo utiliza sobre todo dos técnicas.

La primera de ellas, el pre-impregnado, es la forma más sofisticada de trabajar con la fibra de carbono. Es más limpio y versátil, pero a la vez, más caro. Por ello, lo usamos para piezas como el monocasco. Consiste en un tejido de fibra de carbono, con el relleno ya impregnado junto con las fibras.

Este tejido se corta con la forma de la pieza en cuestión, y se coloca por patrones en el molde. Este proceso se repite durante unas cuantas capas, que le darán más consistencia a la pieza final. Una vez están todas las capas -y núcleo- laminadas, se introduce la pieza en una bolsa de plástico para hacer vacío. A continuación, se extrae el aire con el fin de compactar las capas entre sí y las piezas se introducen en un ciclo de curado. En él la pieza se someten a una temperatura estable en un horno autoclave durante un tiempo determinado, lo que permitirá curar el refuerzo (en nuestro caso resina epoxi), y formará la pieza definitiva a falta de últimos retoques.

Por otro lado, está el método húmedo, que es más barato y rápido. El principio es el mismo que en el anterior caso, pero las fibras de carbono vienen separadas de la resina, que hay que aplicar usando brochas y rodillos, mientras que colocamos las fibras igual que en el pre-impregnado. Además, la resina no necesita curarse en un horno, ya que cura a temperatura ambiente. Sin embargo, las piezas tienen un peor acabado superficial, y la fabricación será mucho más imperfecta al tener que aplicar manualmente la resina.

En ambos casos, la labor del molde es vital, ya que definirá si la pieza final tiene mejores acabados y tolerancias. Estos moldes se pueden hacer de diversos materiales dependiendo del tamaño, complejidad y uso que se le vaya a dar a la pieza.

Finalmente, una vez se ha se han retirado los moldes y obtenemos la pieza final, se debe retocar utilizando herramientas neumáticas, para dejarla con las medidas exactas que necesitamos.

Para realizar ambos procesos, FIDAMC apoya este proyecto cediendo nuestras instalaciones y poniendo a disposición del equipo a mentores y expertos que aportar sus conocimientos para conseguir los mejores resultados en la creación de piezas de fibra de carbono. "Sin su apoyo no sería posible para nosotros diseñar piezas en fibra de carbono, lo que afectaría enormemente nuestro rendimiento en pista" declaran los integrantes de Formula Student UCM3.



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