Innovación en equipos: la industria del termoplástico da pasos hacia el futuro

La cuarta mesa redonda del Aerospace Thermoplastics International Summit reunió a cinco referentes del sector bajo el título ‘Innovación en equipos’. Moderada por Félix Domínguez, subdirector de Fidamc, la sesión abordó los principales desafíos tecnológicos y productivos en la fabricación de materiales termoplásticos para el sector aeroespacial, con especial foco en automatización, robustez y sostenibilidad.

Participaron Íñigo Idareta (Head of R&D Operations & Special Projects – M. Torres), André Bertin (President – Coexpair Dynamics), Maarten Bach (Commercial Manager Thermoplastic Welding – KVE), Mael Farinas (Sales Engineer – Coriolis) y Marcus Kremers (CTO – Airborne), todos ellos con visiones complementarias sobre cómo la innovación en equipos está transformando la cadena de valor de los composites termoplásticos.

Idareta abrió la mesa destacando los retos que implica adaptar los equipos al procesado de materiales termoplásticos: “Necesitamos una temperatura alta, un control diferente de la presión, y eso genera especificaciones para las máquinas que son difíciles de cumplir”. Subrayó, además, la necesidad de equipos robustos y eficientes para lograr niveles de producción comparables a los de los materiales termoestables, sin perder de vista la sostenibilidad.

Desde Coriolis, Mael Farinas enfatizó la evolución tecnológica y el papel de la I+D en la maduración de procesos: “Empezamos en 2010 con proyectos de I+D y hoy estamos listos para pasar al siguiente paso. Solo necesitamos que las OEMs nos empujen a demostrar nuestra capacidad con estas máquinas”. Su mensaje reflejó un optimismo compartido: los equipos están preparados para escalar industrialmente, pero el impulso debe venir del mercado.

Por su parte, André Bertin explicó cómo Coexpair ha trabajado en el desarrollo de soluciones de consolidación in-situ de bajo coste: “No hay equipos de bajo coste que fabriquen cintas de bajo coste. Desarrollamos lo que realmente necesitamos: equipos rápidos, robustos y eficientes”. Su intervención puso el acento en la necesidad de equipos específicos para los procesos termoplásticos, no simplemente adaptaciones de tecnologías termoestables.

Marcus Kremers, CTO de Airborne, aportó una visión diferente al destacar la importancia de la versatilidad en el diseño de materiales y procesos: “Vemos una gran variedad de materiales que están siendo estudiados… El semipreg es interesante porque puedes usar la prensa no solo para dar forma 3D a la pieza, sino también para impregnar”.
Defendió la separación inteligente de etapas en la fabricación, lo que permite mayor productividad y libertad de diseño, sin comprometer la calidad del laminado.

Cerrando el turno, Maarten Bach, de KVE, recordó que el gran desafío actual no es solo tecnológico, sino regulatorio: “Necesitamos que la FAA y la EASA definan los estándares de certificación para estas tecnologías”. Bach destacó también la necesidad de colaboración entre fabricantes, institutos y autoridades para que los equipos y procesos alcancen la madurez industrial.

El debate concluyó con una mirada al futuro: la digitalización de los equipos permitirá recopilar datos en tiempo real y mejorar la trazabilidad de los procesos. Como resumió Félix Dominguez, “la cooperación entre materiales, procesos, certificación y digitalización será la clave para el éxito de la próxima generación de composites termoplásticos”.